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DKHistorie
Tartak Kleniewski ist ein Unternehmen, in dem Tradition auf Moderne trifft. Es ist ein Unternehmen, in dem langjährige Erfahrung mit interessanten Lösungen ergänzt wird, die dem Zeitgeist folgen. Dies ist zwei Generationen zu verdanken: Vater und Sohn, Waldemar und Waldemar Junior Kleniewski. Sie treffen sich jeden Tag bei der Arbeit und bilden eine starke Säule des gesamten Unternehmens, das seit 33 Jahren tätig ist und sich ständig weiterentwickelt und seinen Horizont erweitert. Kleniewski. Heute ist Tartak Kleniewski ein leistungsfähiges Unternehmen, das mit modernsten Holzbearbeitungsmaschinen ausgestattet ist und in dessen Zentrum ausnahmslos Menschen mit Leidenschaft stehen. Der Wandel, den das Werk im Laufe von mehr als drei Jahrzehnten durchlaufen hat, unterscheidet sein heutiges Bild grundlegend von dem des jungen Sägewerks im Jahr 1987.
Waldemar Kleniewski beschloss, Land in Bondyrz zu kaufen. Es gab zwei Gebäude auf dem Gelände, von denen eines ein vertikales Sägewerk aus der Vorkriegszeit beherbergte, das damals das Herzstück des Sägewerks war. Kurz nach dem Kauf wurde die Firma Zakład Tartaczny Kleniewski Waldemar gegründet.
Aufgrund der Wirtschaftskrise wurde das Sägewerk von einem Dienstleistungssägewerk in ein Produktionswerk umgewandelt. Das Werk begann seine eigene Produktion von nassem Nadelschnittholz.
Das unglückliche Ereignis eines Feuers, das die Sägewerkshalle niederbrannte. Das alte Gebäude wurde durch ein neues ersetzt, einschließlich einer neuen Produktionslinie, die mit zwei FTA 60 Sägewerken ausgestattet ist.
Die Nachfrage nach trockenem Nadelschnittholz wuchs. Der Bau eines Trockenraums erwies sich als Hit. Das Angebot umfasste Schnittholz für die Zimmerei und die Möglichkeit, das Dachgebälk zu trocknen.
Das Sägewerk expandiert kontinuierlich im Nadelholzbereich. Es wurde eine neue Produktionshalle für die Herstellung von gehobeltem und verleimtem Nadelholz gebaut.
Der Bau des Kesselhauses, in dem ein 3 MGV BINDER-Ofen installiert wurde, begann. Außerdem wurde ein Schärfraum sowie eine weitere Halle für eine völlig neue Produktion gebaut.
Das Sägewerk erweiterte seine Produktpalette um Laubholzarten. Es begann mit der Produktion von Friesen, Mosaiken und gekanteten Eichendielen für den Export nach Spanien. In diesem Jahr wurde auch ein Komplex von 10 Trocknungsanlagen mit einer Kapazität von jeweils 100 m3 gebaut.
Nachdem der Trockenraum gebaut war, begann man mit dem Trocknen von Eichenschnittholz. Schon damals belief sich der Verkauf von Schnittholz auf 400-500 m3 pro Monat, was 60% des heutigen Umsatzes entspricht.
Um die Produktionslinie zu modernisieren, beschloss Waldemar Kaniewski, einen kompletten Sägewerkskomplex aus Frankreich zu kaufen, der nach Bondyrz transportiert und dort montiert wurde. Ein weiterer Schritt war die Anschaffung eines BALJER ZEMBROD-Krans für den Holzumschlag, der den Produktionsprozess erheblich verbesserte.
Die wachsende Produktion von Eichenschnittholz für die Zimmerei erforderte die Schaffung einer großen, beheizten Lagerhalle, und so wurde eine 1400 m2 große Sortieranlage gebaut.
Der Sohn des Inhabers, Waldemar Junior Kleniewski, trat in das Unternehmen ein und die Fabrik nahm einen gezielten Kurs in Richtung Mechanisierung und Automatisierung der Produktion. Ein starker Akzent wurde auf die Steigerung der Verarbeitung von Eichenrohstoff von 8.000 m3 auf 12.000 m3 jährlich gelegt, was den Eintritt in ausländische Märkte ermöglichte. Ein neues Produkt - Eichenkanteln - wurde in das Angebot aufgenommen.
Auf der Suche nach den besten Methoden für die Schnittholzproduktion beginnt Waldemar Junior, die auf dem europäischen Markt verfügbaren Lösungen zu erforschen. Er beschließt, eine BONGIOANNI von PRIMULTINNI zu kaufen. Ein Projekt der Linie und der Umbau der bestehenden Halle folgen.
+ viele Änderungen
Eine der modernsten Produktionslinien Europas wird in Betrieb genommen, die es ermöglicht, jede Art von Schnitt mit einer noch nie dagewesenen Präzision auf den Millimeter genau zu fertigen. Eine moderne Bandanlage ist mit einem italienischen BONGIOANNI-Wagen ausgestattet.
Die Trockenräume wurden mit einer proprietären Lösung des schwedischen Unternehmens ALENT DYNAMIC modernisiert, mit der die Trocknungszeit und der Energiebedarf optimiert werden konnten.
Infrastruktur der Anlage
Produktionslinie T2
Sie ist eine der modernsten Produktionslinien in Europa und ermöglicht jede Art von Schnitt. Er ist mit einem italienischen Bongioanni-Wagen mit einer Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 160 m/min ausgestattet.
Produktionslinie T3
Die Boegli Horizontalbandsäge wird zum Sägen von Spezialstämmen verwendet. Er kann einen Stamm mit einem Durchmesser von 120 cm und einer Länge von bis zu 12 m durchsägen.
Vakuum-Manipulator
Die Empfangsstation auf T4 ist mit einem AHS Vakuum-Manipulator ausgestattet. Der Manipulator ermöglicht die Bearbeitung von Holz mit unterschiedlichen Unebenheiten, Porosität und einem Gewicht von 240 kg.
Sortieranlage S1
Die Sortieranlage ist eine beheizte Lagerhalle mit einer Fläche von 1400 m2. Hier findet die Qualitätssortierung des Schnittholzes und die Kommissionierung für die Kunden statt.
Schärferei O1
Der hohe Holzdurchsatz und der kontinuierliche Dreischichtbetrieb der Bandsägemaschinen erfordern einen häufigen Wechsel der Sägeblätter. Das Sägewerk verfügt über eine separate Einrichtung, in der die Sägeblätter täglich geschärft werden.
Werkstatt W1
Der hoch entwickelte Maschinenpark und die kontinuierliche Modernisierung des Sägewerks erfordern einen technischen Hintergrund. Die mechanische Werkstatt führt ständig Erweiterungsprojekte durch und überwacht die laufende Wartung des Maschinenparks.
Büro B1
Das Bürogebäude ist ein integraler Bestandteil eines jeden Unternehmens. Es beherbergt u.a. das Servicebüro, in dem Kunden vor Ort verfügbare Produkte kaufen können.
Kran Z1
Das Sägewerk ist mit einer Station zur Handhabung von Eichenstämmen ausgestattet. Bajler Zembrod ist ein führender Hersteller von Kränen in der Holzindustrie.
Entrindungsmaschine
Sowohl die Eichen- als auch die Kiefer-Materialumschlagstation ist mit einer Entrindungsmaschine ausgestattet. Die Rinde von Eichenstämmen wird mit dem Hava Entrindungsgerät entfernt, während die Rinde von Kiefernstämmen mit dem Cambio Entrindungsgerät entfernt wird.
Trockner Komplex
Die Gesamtleistung der Kammertrockner im Sägewerk beträgt über 1200 m3. Die Trockner sind mit dem Schweizer Wärmebehandlungssystem Alent Dynamic ausgestattet. Dank der Befeuchtung des Holzes in der ersten Phase der Trocknung wird der natürliche Prozess der Rissbildung im Holz auf ein Minimum reduziert.
Der Ofen
Das Herzstück des Sägewerks ist ein 3 MV Binder Biomassekocher. Der Ofen ist sowohl für die Verbrennung von trockenem als auch nassem Brennstoff ausgelegt.
Traktor
Der John Deere 6150M Traktor ist ein wichtiges Element in der Produktionslinie. Das Fahrzeug wird für den Transport des Rohmaterials aus Rundeiche von der Manipulationsstation zur Sägestation verwendet.
Ladegerät
Ein JCB Lader ist beim Verladen von Schüttgut unverzichtbar. Er wird auch für den Transport von einzelnen Stämmen mit unspezifischen Abmessungen verwendet.
Transportfahrzeuge
Das Sägewerk verfügt über einen eigenen Fuhrpark, zu dem 2 Scania-Plattformwagen gehören. Die Ladekapazität eines jeden Fahrzeugs beträgt 24 Tonnen.
ECOLOGIE
Das Rundmaterial, das wir für unser Material beziehen, stammt ausschließlich aus zertifizierten Staatswäldern, die von der Nichtregierungsorganisation FSC – Forest Stewardship Council – zertifiziert sind, die sich für eine nachhaltige Forstwirtschaft einsetzt. Das FSC-Zertifikat ist derzeit das zuverlässigste und wird weltweit von großen Umweltorganisationen wie dem WWF und Greenpeace empfohlen.
Wir bieten in unserem Sortiment Produkte aus zertifiziertem Material an. Durch den Erhalt der FSC® (FSC® C005140)- und PEFC-COC-279-Zertifikate sind wir ein Unternehmen geworden, das proökologische Maßnahmen unterstützt, die sich auf eine nachhaltige Landnutzung mit positivem Einfluss auf die natürliche Umwelt konzentrieren.
Aus Sorge um die Umwelt ist unsere Anlage mit einem modernen ökologischen Biomasseofen ausgestattet, der sich direkt auf die Reduzierung von CO2-Emissionen und anderen Schadstoffen auswirkt.
Der Ofen verbrennt Rückstände aus der Holzverarbeitung, hauptsächlich Sägewerksspäne und Rinde. Dadurch sind wir bei der Beheizung unserer Trocknungsanlagen und des restlichen Werks autark.
Gemäß der Idee von „Null Abfall“ wird jeder Baumstamm, der auf unseren Hof gelangt, vollständig wiederverwendet. Bei der Produktion von Schnittholz fällt Material an, das vollständig recycelt wird. Ein Teil des Materials, wie z.B. Sägemehl, wird als Brennstoff für unseren Biomasseofen verwendet. Andere lose Produkte wie Rinde, Papierschnitzel und Sägemehl sind für den Wiederverkauf bestimmt.
