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IT歴史
Kleniewski Tartakは、伝統と現代性が融合する企業です。長年にわたる経験と、時代の流れに沿った興味深いソリューションが互いに補完し合う会社でもあります。
それを可能にしているのが、父と息子という二つの世代、Waldemar KleniewskiとWaldemar Junior Kleniewskiです。二人は毎日仕事の場で顔を合わせながら、1987年の創業以来、絶えず発展を続けてきた会社全体を支える強固な柱となっています。
現在のKleniewski Tartakは、最新の木材加工機械設備を備えた大規模な企業へと成長しました。しかし、その中心に変わらず存在しているのは、情熱を持って働く人々です。
数十年にわたって製材所が遂げてきた変化により、現在の姿は、1980年代に事業を始めた当初の工場とは大きく異なるものとなっています。
Kleniewski Tartakの歴史における節目となった重要な年月を、ぜひご覧ください。
Waldemar Kleniewskiは、Bondyrzにある土地の購入を決断しました。敷地内には2棟の建物があり、そのうちの1棟には戦前から使われていた縦型製材機が設置されており、当時はそれが製材所の中心的な設備でした。
この土地と設備を購入した直後に、Zakład Tartaczny（製材所）Kleniewski Waldemarが設立されました。
経済危機の影響により、製材所は受託サービスを中心とする事業所から生産工場へと転換しました。自社での針葉樹の未乾燥製材の生産を開始しました。
製材工場の建物が焼失する火災という不幸な出来事が、結果として会社のさらなる発展につながりました。旧建物の跡地には新しい建物が建設され、FTA 60製材機2台を備えた新たな生産ラインが導入されました。
乾燥した針葉樹製材への需要が高まっていました。乾燥設備の建設は、大成功となりました。製品ラインナップには家具・建具用製材が加わり、さらに屋根構造材の予備乾燥も可能になりました。
製材所は、針葉樹材の分野で継続的に発展を続けていました。新たな生産棟が建設され、そこで鉋掛けされた木材および集成材の生産が行われるようになりました。
ボイラー設備の建設が開始され、出力3 MGWのBINDER製ボイラーが設置されました。さらに、刃物研磨設備が新設され、まったく新しい生産のための新たな生産棟も建設されました。
製材所の製品ラインナップに広葉樹材が加わりました。スペインへの輸出向けに、オーク材のフリーズ材、モザイク材、および耳付き部分を切り落とした板材の生産を開始しました。
またこの年には、1基あたり100 m³の収容能力を持つ10基の乾燥設備からなる施設の建設も開始されました。
乾燥設備の建設後、家具・建具用製材の生産を開始しました。当時、家具・建具用板材の販売量は月間200～300 m³でした。
生産ラインの近代化を目的として、Waldemar Kleniewskiはフランスから製材設備一式を購入することを決定しました。設備はBondyrzまで輸送され、現地で設置されました。
次のステップとして、丸太の取り扱い用にBALJER ZEMBROD製クレーンを導入し、生産工程の効率化に大きく貢献しました。
家具・建具用オーク製材の生産量増加に伴い、大規模な暖房設備付き倉庫が必要となったため、面積1,400 m²の選別・保管施設が建設されました。
オーナーの息子であるWaldemar Junior Kleniewskiが会社に加わり、製材所は生産の機械化・自動化に向けて明確に舵を切りました。
大きな転機となったのは、オーク原木の年間加工量を8,000 m³から12,000 m³へと増加させたことで、これにより海外市場への進出が可能となりました。
また、新製品としてオーク角材が製品ラインナップに加わりました。
製材の生産に最適な方法を求め、Waldemar Juniorはヨーロッパ市場で利用可能なソリューションの調査を開始しました。その結果、PRIMULTINNIブランドのBONGIOANNI製台車を購入することが決定されました。
続いて、生産ラインおよび既存の生産棟の改築計画が策定されました。
ヨーロッパでも最先端クラスの生産ラインの一つが稼働を開始しました。このラインでは、ミリ単位という非常に高い精度で、あらゆる種類の切断を行うことが可能です。最新の帯鋸生産ラインには、イタリアのBONGIOANNI製台車が導入されました。
また、乾燥設備についても、スウェーデンのALENT DYNAMIC社独自のソリューションを導入することで近代化が行われ、乾燥時間および必要なエネルギー量の両面で、乾燥工程の最適化が可能となりました。
製材所のインフラ
T2生産ライン
ヨーロッパでも最先端クラスの生産ラインの一つで、あらゆる種類の切断が可能です。イタリアのBongioanni製台車を備えており、その送り速度は最大160 m/分に達します。
T3生産ライン
Boegli製の横型帯鋸は、特殊な丸太の製材に使用されます。この設備では、直径120 cm、長さ最大12 mの丸太を製材することが可能です。
バキュームマニピュレーター
T2ラインの受取ステーションには、最大250 kgの吊り上げ能力を持つBalz製バキュームマニピュレーターが装備されています。マニピュレーターはリモコンを使用して無線操作されます。
選別施設 S1
選別施設は、面積1,400 m²の暖房設備付き倉庫です。ここでは、製材の品質に応じた選別および顧客向け注文品の取りまとめが行われます。
刃物研磨施設 O1
大量の木材を加工するためには、鋸刃を頻繁に交換する必要があります。製材所の敷地内には専用施設があり、そこで鋸刃の研磨が行われています。
整備工場 W1
高度に整備された大規模な機械設備と製材所の継続的な近代化には、技術的なサポート体制が必要です。機械整備工場では、設備拡張に関するプロジェクトを継続的に実施するとともに、機械の日常的な保守・整備を管理しています。
オフィス B1
オフィス棟は、あらゆる企業に欠かせない施設です。建物内には、カスタマーサービスオフィスや会議室などがあり、お客様は製品の購入に関する各種手続きを行うことができます。
原木取扱ステーション Z1
製材所には、長尺オーク原木を取り扱うためのクレーンが設置されています。Bajler Zembrodは、木材産業向けクレーンの大手メーカーです。
剥皮機
オーク原木の剥皮ステーションには、Hava製のフライスヘッドを備えた剥皮機が設置されています。
乾燥設備群
Kleniewski Tartakのチャンバー式乾燥設備の総収容能力は1,200 m³を超えています。乾燥設備には、スウェーデンのAlent Dynamic社のシステムが導入されており、乾燥工程に要する時間および必要なエネルギー量の両面で最適化を実現しています。
ボイラー
製材所の心臓部となっているのは、出力3 MWのBinder製バイオマスボイラーです。このボイラーは、乾燥燃料と湿潤燃料の両方を燃焼できるよう設計されています。
トラクター
生産工程において重要な役割を担うのが、John Deere 6150Mトラクターです。この車両は、丸太状のオーク原木を原木取扱ステーションから製材ステーションまで運搬するために使用されています。
ホイールローダー
JCB製ホイールローダーは、ばら積み材料の積み込み作業に欠かせない機械です。また、特殊な寸法を持つ単独の丸太を運搬する際にも使用されています。
輸送車両
製材所は自社の輸送車両を保有しており、Scania製の平台付きトラック2台で構成されています。各車両の積載能力は24トンです。
環境への取り組み
当社の製材生産に使用する丸太原木は、主として、非政府組織FSC（Forest Stewardship Council）の認証を取得した国有林から調達しています。FSCは、持続可能な森林管理の普及を推進する組織です。FSC認証は現在、WWFやGreenpeaceなどの世界的な環境保護団体から最も信頼性が高く、推奨されている認証の一つです。
当社では、認証材を使用した製品を取り扱っています。FSC®認証（FSC® C005140）およびPEFC-COC-279認証を取得することで、環境に良い影響を与える持続可能な土地利用を重視した環境保護活動を支援する企業となりました。
環境への配慮から、製材所には最新の環境配慮型バイオマスボイラーが導入されており、CO2およびその他の有害物質の排出削減に直接貢献しています。ボイラーでは、木材加工の過程で発生する残材、特に木材チップや樹皮などを燃料として使用しています。これにより、製材所は乾燥設備およびその他の建物の暖房に関して自給自足を実現しています。
「ゼロ・ウェイスト」の考え方に基づき、当社の敷地に搬入されるすべての丸太を余すことなく活用しています。製材の生産過程では副産物が必然的に発生しますが、それらもすべて有効活用されています。その一部、例えば樹皮は、当社のバイオマスボイラーの燃料として使用されています。その他のおがくずなどのばら状の副産物は、主として再販売されています。
